कोटिंग प्रक्रिया और लिथियम बैटरी के दोष

कोटिंग प्रक्रिया और लिथियम बैटरी के दोष

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लिथियम बैटरी के प्रदर्शन पर कोटिंग प्रक्रिया का प्रभाव

ध्रुवीय कोटिंग आम तौर पर एक मौजूदा कलेक्टर पर एक उत्तेजित घोल को समान रूप से कोटिंग करने और घोल में कार्बनिक सॉल्वैंट्स को सुखाने की प्रक्रिया को संदर्भित करती है। कोटिंग प्रभाव का बैटरी क्षमता, आंतरिक प्रतिरोध, चक्र जीवन और सुरक्षा पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है, जिससे इलेक्ट्रोड की समान कोटिंग सुनिश्चित होती है। कोटिंग विधियों और नियंत्रण मापदंडों के चयन का लिथियम-आयन बैटरी के प्रदर्शन पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है, जो मुख्य रूप से इसमें प्रकट होता है:

1) कोटिंग के लिए सुखाने का तापमान नियंत्रण: यदि कोटिंग के दौरान सुखाने का तापमान बहुत कम है, तो यह इलेक्ट्रोड के पूरी तरह सूखने की गारंटी नहीं दे सकता है। यदि तापमान बहुत अधिक है, तो यह इलेक्ट्रोड के अंदर कार्बनिक सॉल्वैंट्स के तेजी से वाष्पीकरण के कारण हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप इलेक्ट्रोड की सतह कोटिंग पर दरारें, छीलने और अन्य घटनाएं हो सकती हैं;

2) कोटिंग सतह घनत्व: यदि कोटिंग सतह घनत्व बहुत छोटा है, तो बैटरी क्षमता नाममात्र क्षमता तक नहीं पहुंच सकती है। यदि कोटिंग की सतह का घनत्व बहुत अधिक है, तो सामग्री की बर्बादी होना आसान है। गंभीर मामलों में, यदि अत्यधिक सकारात्मक इलेक्ट्रोड क्षमता है, तो लिथियम वर्षा के कारण लिथियम डेंड्राइट बनेंगे, बैटरी विभाजक को छेदेंगे और शॉर्ट सर्किट का कारण बनेंगे, जिससे सुरक्षा खतरा पैदा होगा;

3) कोटिंग का आकार: यदि कोटिंग का आकार बहुत छोटा या बहुत बड़ा है, तो इससे बैटरी के अंदर सकारात्मक इलेक्ट्रोड पूरी तरह से नकारात्मक इलेक्ट्रोड द्वारा कवर नहीं हो सकता है। चार्जिंग प्रक्रिया के दौरान, लिथियम आयन सकारात्मक इलेक्ट्रोड से एम्बेडेड होते हैं और इलेक्ट्रोलाइट में चले जाते हैं जो पूरी तरह से नकारात्मक इलेक्ट्रोड द्वारा कवर नहीं होता है। सकारात्मक इलेक्ट्रोड की वास्तविक क्षमता का कुशलतापूर्वक उपयोग नहीं किया जा सकता है। गंभीर मामलों में, बैटरी के अंदर लिथियम डेंड्राइट बन सकते हैं, जो विभाजक को आसानी से पंचर कर सकते हैं और आंतरिक सर्किट क्षति का कारण बन सकते हैं;

4) कोटिंग की मोटाई: यदि कोटिंग की मोटाई बहुत पतली या बहुत मोटी है, तो यह बाद की इलेक्ट्रोड रोलिंग प्रक्रिया को प्रभावित करेगी और बैटरी इलेक्ट्रोड प्रदर्शन की स्थिरता की गारंटी नहीं दे सकती है।

इसके अलावा, बैटरी की सुरक्षा के लिए इलेक्ट्रोड कोटिंग का बहुत महत्व है। कोटिंग से पहले, यह सुनिश्चित करने के लिए 5S कार्य किया जाना चाहिए कि कोटिंग प्रक्रिया के दौरान इलेक्ट्रोड में कोई कण, मलबा, धूल आदि न मिले। यदि कोई मलबा मिलाया जाता है, तो यह बैटरी के अंदर एक माइक्रो शॉर्ट सर्किट का कारण बनेगा, जिससे गंभीर मामलों में आग और विस्फोट हो सकता है।

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कोटिंग उपकरण और कोटिंग प्रक्रिया का चयन

सामान्य कोटिंग प्रक्रिया में शामिल हैं: अनकॉइलिंग → स्प्लिसिंग → खींचना → तनाव नियंत्रण → कोटिंग → सुखाना → सुधार → तनाव नियंत्रण → सुधार → वाइंडिंग, और अन्य प्रक्रियाएं। कोटिंग प्रक्रिया जटिल है, और ऐसे कई कारक भी हैं जो कोटिंग प्रभाव को प्रभावित करते हैं, जैसे कोटिंग उपकरण की विनिर्माण सटीकता, उपकरण संचालन की सुचारूता, कोटिंग प्रक्रिया के दौरान गतिशील तनाव का नियंत्रण, कोटिंग के दौरान वायु प्रवाह का आकार सुखाने की प्रक्रिया, और तापमान नियंत्रण वक्र। इसलिए, एक उपयुक्त कोटिंग प्रक्रिया चुनना बेहद महत्वपूर्ण है।

कोटिंग विधि के सामान्य चयन में निम्नलिखित पहलुओं पर विचार करने की आवश्यकता है, जिनमें शामिल हैं: लेपित की जाने वाली परतों की संख्या, गीली कोटिंग की मोटाई, कोटिंग तरल के रियोलॉजिकल गुण, आवश्यक कोटिंग सटीकता, कोटिंग समर्थन या सब्सट्रेट, और कोटिंग की गति.

उपरोक्त कारकों के अलावा, इलेक्ट्रोड कोटिंग की विशिष्ट स्थिति और विशेषताओं पर विचार करना भी आवश्यक है। लिथियम-आयन बैटरी इलेक्ट्रोड कोटिंग की विशेषताएं हैं: ① डबल-पक्षीय सिंगल-लेयर कोटिंग; ② घोल की गीली कोटिंग अपेक्षाकृत मोटी (100-300 μ मीटर) होती है ③ घोल एक गैर न्यूटोनियन उच्च चिपचिपाहट वाला तरल पदार्थ है; ④ ध्रुवीय फिल्म कोटिंग के लिए परिशुद्धता की आवश्यकता फिल्म कोटिंग के समान उच्च है; ⑤ कोटिंग समर्थन शरीर 10-20 μ एल्यूमीनियम पन्नी और एम की तांबे की पन्नी की मोटाई के साथ; ⑥ फिल्म कोटिंग गति की तुलना में, ध्रुवीय फिल्म कोटिंग गति अधिक नहीं है। उपरोक्त कारकों को ध्यान में रखते हुए, सामान्य प्रयोगशाला उपकरण अक्सर स्क्रैपर प्रकार का उपयोग करते हैं, उपभोक्ता लिथियम-आयन बैटरी अक्सर रोलर कोटिंग ट्रांसफर प्रकार का उपयोग करते हैं, और पावर बैटरी अक्सर संकीर्ण स्लॉट एक्सट्रूज़न विधि का उपयोग करते हैं।

स्क्रैपर कोटिंग: कार्य सिद्धांत चित्र 1 में दिखाया गया है। फ़ॉइल सब्सट्रेट कोटिंग रोलर से गुजरता है और सीधे घोल टैंक से संपर्क करता है। अतिरिक्त घोल को फ़ॉइल सब्सट्रेट पर लगाया जाता है। जब सब्सट्रेट कोटिंग रोलर और स्क्रैपर के बीच से गुजरता है, तो स्क्रैपर और सब्सट्रेट के बीच का अंतर कोटिंग की मोटाई निर्धारित करता है। साथ ही, अतिरिक्त घोल को हटा दिया जाता है और वापस प्रवाहित कर दिया जाता है, जिससे सब्सट्रेट की सतह पर एक समान कोटिंग बन जाती है। स्क्रेपर्स के मुख्य प्रकार अल्पविराम स्क्रेपर्स हैं। कॉमा स्क्रेपर कोटिंग हेड में प्रमुख घटकों में से एक है। इसे आम तौर पर ब्लेड की तरह अल्पविराम बनाने के लिए गोलाकार रोलर की सतह पर जेनरेटरिक्स के साथ मशीनीकृत किया जाता है। इस प्रकार के स्क्रैपर में उच्च शक्ति और कठोरता होती है, कोटिंग की मात्रा और सटीकता को नियंत्रित करना आसान होता है, और उच्च ठोस सामग्री और उच्च चिपचिपाहट वाले घोल के लिए उपयुक्त होता है।

रोलर कोटिंग स्थानांतरण प्रकार: कोटिंग रोलर घोल को चलाने के लिए घूमता है, अल्पविराम खुरचनी के बीच के अंतर के माध्यम से घोल स्थानांतरण राशि को समायोजित करता है, और घोल को सब्सट्रेट में स्थानांतरित करने के लिए बैक रोलर और कोटिंग रोलर के रोटेशन का उपयोग करता है। प्रक्रिया को चित्र 2 में दिखाया गया है। रोलर कोटिंग ट्रांसफर कोटिंग में दो बुनियादी प्रक्रियाएं शामिल हैं: (1) कोटिंग रोलर के घूमने से घोल मापने वाले रोलर्स के बीच के अंतर से गुजरता है, जिससे घोल परत की एक निश्चित मोटाई बनती है; (2) कोटिंग बनाने के लिए कोटिंग रोलर और बैक रोलर को विपरीत दिशाओं में घुमाकर घोल की परत की एक निश्चित मोटाई को पन्नी में स्थानांतरित किया जाता है।

नैरो स्लिट एक्सट्रूज़न कोटिंग: एक सटीक गीली कोटिंग तकनीक के रूप में, जैसा कि चित्र 3 में दिखाया गया है, कार्य सिद्धांत यह है कि कोटिंग तरल को एक निश्चित दबाव और प्रवाह दर के तहत कोटिंग मोल्ड के अंतराल के साथ बाहर निकाला जाता है और स्प्रे किया जाता है, और सब्सट्रेट में स्थानांतरित किया जाता है। . अन्य कोटिंग विधियों की तुलना में, इसके कई फायदे हैं, जैसे तेज़ कोटिंग गति, उच्च सटीकता और एक समान गीली मोटाई; कोटिंग प्रणाली संलग्न है, जो कोटिंग प्रक्रिया के दौरान प्रदूषकों को प्रवेश करने से रोक सकती है। घोल की उपयोग दर अधिक है, और घोल के गुण स्थिर हैं। इसे एक साथ कई परतों में लेपित किया जा सकता है। और यह घोल की चिपचिपाहट और ठोस सामग्री की विभिन्न श्रेणियों के अनुकूल हो सकता है, और ट्रांसफर कोटिंग तकनीक की तुलना में इसमें मजबूत अनुकूलनशीलता है।

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कोटिंग दोष और प्रभावित करने वाले कारक

कोटिंग दोषों को कम करना, कोटिंग की गुणवत्ता और उपज में सुधार, और कोटिंग प्रक्रिया के दौरान लागत को कम करना महत्वपूर्ण पहलू हैं जिनका कोटिंग प्रक्रिया में अध्ययन करने की आवश्यकता है। कोटिंग प्रक्रिया में होने वाली आम समस्याएं मोटी सिर और पतली पूंछ, दोनों तरफ मोटे किनारे, काले धब्बे, खुरदरी सतह, खुली पन्नी और अन्य दोष हैं। सिर और पूंछ की मोटाई को कोटिंग वाल्व या आंतरायिक वाल्व के खुलने और बंद होने के समय से समायोजित किया जा सकता है। मोटे किनारों की समस्या को घोल के गुणों, कोटिंग गैप, घोल प्रवाह दर आदि को समायोजित करके सुधारा जा सकता है। पन्नी को स्थिर करके, गति को कम करके, हवा के कोण को समायोजित करके सतह की खुरदरापन, असमानता और धारियों में सुधार किया जा सकता है। चाकू, आदि

सब्सट्रेट - घोल

घोल और कोटिंग के बुनियादी भौतिक गुणों के बीच संबंध: वास्तविक प्रक्रिया में, घोल की चिपचिपाहट का कोटिंग प्रभाव पर एक निश्चित प्रभाव पड़ता है। तैयार किए गए घोल की चिपचिपाहट इलेक्ट्रोड कच्चे माल, घोल अनुपात और चयनित बाइंडर के प्रकार के आधार पर भिन्न होती है। जब घोल की चिपचिपाहट बहुत अधिक होती है, तो कोटिंग अक्सर लगातार और स्थिर रूप से नहीं की जा सकती है, और कोटिंग प्रभाव भी प्रभावित होता है।

कोटिंग समाधान की एकरूपता, स्थिरता, धार और सतह प्रभाव कोटिंग समाधान के रियोलॉजिकल गुणों से प्रभावित होते हैं, जो सीधे कोटिंग की गुणवत्ता निर्धारित करते हैं। सैद्धांतिक विश्लेषण, कोटिंग प्रयोगात्मक तकनीक, द्रव गतिशीलता परिमित तत्व तकनीक और अन्य शोध विधियों का उपयोग कोटिंग विंडो का अध्ययन करने के लिए किया जा सकता है, जो स्थिर कोटिंग और समान कोटिंग प्राप्त करने के लिए प्रक्रिया संचालन सीमा है।

सब्सट्रेट - कॉपर फ़ॉइल और एल्युमिनियम फ़ॉइल

सतह तनाव: तांबे एल्यूमीनियम पन्नी का सतह तनाव लेपित समाधान की सतह तनाव से अधिक होना चाहिए, अन्यथा समाधान को सब्सट्रेट पर फ्लैट फैलाना मुश्किल होगा, जिसके परिणामस्वरूप कोटिंग की गुणवत्ता खराब होगी। पालन ​​​​करने का एक सिद्धांत यह है कि लेपित किए जाने वाले समाधान की सतह का तनाव सब्सट्रेट की तुलना में 5 डायन/सेमी कम होना चाहिए, हालांकि यह केवल एक मोटा अनुमान है। समाधान और सब्सट्रेट की सतह के तनाव को सब्सट्रेट के सूत्र या सतह उपचार को समायोजित करके समायोजित किया जा सकता है। दोनों के बीच सतह तनाव के माप को भी गुणवत्ता नियंत्रण परीक्षण आइटम के रूप में माना जाना चाहिए।

समान मोटाई: स्क्रैपर कोटिंग के समान प्रक्रिया में, सब्सट्रेट की अनुप्रस्थ सतह की असमान मोटाई से कोटिंग की मोटाई असमान हो सकती है। क्योंकि कोटिंग प्रक्रिया में, कोटिंग की मोटाई स्क्रैपर और सब्सट्रेट के बीच के अंतर से नियंत्रित होती है। यदि क्षैतिज रूप से सब्सट्रेट की मोटाई कम है, तो उस क्षेत्र से अधिक समाधान गुजरेगा, और कोटिंग की मोटाई भी अधिक मोटी होगी, और इसके विपरीत। यदि सब्सट्रेट की मोटाई में उतार-चढ़ाव को मोटाई गेज से देखा जा सकता है, तो अंतिम फिल्म की मोटाई में उतार-चढ़ाव भी वही विचलन दिखाएगा। इसके अलावा, पार्श्व मोटाई विचलन से वाइंडिंग में दोष भी हो सकता है। इसलिए ऐसे दोषों से बचने के लिए कच्चे माल की मोटाई को नियंत्रित करना महत्वपूर्ण है

स्थैतिक बिजली: कोटिंग लाइन पर, अनइंडिंग और रोलर्स के माध्यम से गुजरने पर सब्सट्रेट की सतह पर बहुत अधिक स्थैतिक बिजली उत्पन्न होती है। उत्पन्न स्थैतिक बिजली रोलर पर हवा और राख की परत को आसानी से सोख सकती है, जिसके परिणामस्वरूप कोटिंग में दोष हो सकता है। डिस्चार्ज प्रक्रिया के दौरान, स्थैतिक बिजली कोटिंग सतह पर इलेक्ट्रोस्टैटिक उपस्थिति दोष भी पैदा कर सकती है, और अधिक गंभीरता से, यह आग का कारण भी बन सकती है। यदि सर्दियों में आर्द्रता कम है, तो कोटिंग लाइन पर स्थैतिक बिजली की समस्या अधिक प्रमुख होगी। ऐसे दोषों को कम करने का सबसे प्रभावी तरीका पर्यावरणीय आर्द्रता को यथासंभव उच्च रखना, कोटिंग तार को ग्राउंड करना और कुछ एंटी-स्टैटिक डिवाइस स्थापित करना है।

सफाई: सब्सट्रेट की सतह पर अशुद्धियाँ कुछ भौतिक दोषों का कारण बन सकती हैं, जैसे कि उभार, गंदगी आदि। इसलिए सब्सट्रेट की उत्पादन प्रक्रिया में, कच्चे माल की सफाई को अच्छी तरह से नियंत्रित करना आवश्यक है। सब्सट्रेट अशुद्धियों को दूर करने के लिए ऑनलाइन झिल्ली सफाई रोलर्स एक अपेक्षाकृत प्रभावी तरीका है। हालांकि झिल्ली पर मौजूद सभी अशुद्धियों को हटाया नहीं जा सकता है, लेकिन यह कच्चे माल की गुणवत्ता में प्रभावी ढंग से सुधार कर सकता है और नुकसान को कम कर सकता है।

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लिथियम बैटरी पोल का दोषपूर्ण मानचित्र

【1】 लिथियम-आयन बैटरी की नकारात्मक इलेक्ट्रोड कोटिंग में बुलबुला दोष

बाईं छवि में बुलबुले के साथ नकारात्मक इलेक्ट्रोड प्लेट और दाईं छवि में स्कैनिंग इलेक्ट्रॉन माइक्रोस्कोप का 200x आवर्धन। मिश्रण, परिवहन और कोटिंग की प्रक्रिया के दौरान, धूल या लंबे फ़्लॉक्स और अन्य विदेशी वस्तुएं कोटिंग समाधान में मिल जाती हैं या गीली कोटिंग की सतह पर गिर जाती हैं। इस बिंदु पर कोटिंग की सतह का तनाव बाहरी ताकतों से प्रभावित होता है, जिससे अंतर-आणविक बलों में परिवर्तन होता है, जिसके परिणामस्वरूप घोल का हल्का स्थानांतरण होता है। सूखने के बाद पतले केंद्र वाले गोलाकार निशान बन जाते हैं।

【2】पिनहोल

एक है बुलबुले की उत्पत्ति (सरगर्मी प्रक्रिया, परिवहन प्रक्रिया, कोटिंग प्रक्रिया); बुलबुले के कारण होने वाले पिनहोल दोष को समझना अपेक्षाकृत आसान है। गीली फिल्म में बुलबुले आंतरिक परत से फिल्म की सतह पर चले जाते हैं, और सतह पर टूटकर एक पिनहोल दोष बनाते हैं। बुलबुले मुख्य रूप से मिश्रण, तरल परिवहन और कोटिंग प्रक्रियाओं के दौरान खराब तरलता, खराब लेवलिंग और बुलबुले के खराब रिलीज से आते हैं।

【3】 खरोंचें

संभावित कारण: विदेशी वस्तुओं या बड़े कणों का संकीर्ण अंतराल या कोटिंग अंतराल में फंसना, खराब सब्सट्रेट गुणवत्ता, जिसके कारण विदेशी वस्तुएं कोटिंग रोलर और बैक रोलर के बीच कोटिंग अंतर को अवरुद्ध करती हैं, और मोल्ड लिप को नुकसान पहुंचाती हैं।

【4】 मोटी धार

मोटे किनारों के बनने का कारण घोल की सतह का तनाव है, जिसके कारण घोल इलेक्ट्रोड के बिना लेपित किनारे की ओर चला जाता है, और सूखने के बाद मोटे किनारों का निर्माण करता है।

【5】नकारात्मक इलेक्ट्रोड सतह पर एकत्रित कण

सूत्र: गोलाकार ग्रेफाइट+सुपर सी65+सीएमसी+आसुत जल

दो अलग-अलग सरगर्मी प्रक्रियाओं के साथ ध्रुवीकरणकर्ताओं की मैक्रो आकृति विज्ञान: चिकनी सतह (बाएं) और सतह पर बड़ी संख्या में छोटे कणों की उपस्थिति (दाएं)

सूत्र: गोलाकार ग्रेफाइट+सुपर सी65+सीएमसी/एसबीआर+आसुत जल

इलेक्ट्रोड (ए और बी) की सतह पर छोटे कणों की बढ़ी हुई आकृति विज्ञान: प्रवाहकीय एजेंटों का समुच्चय, पूरी तरह से फैला हुआ नहीं।

चिकनी सतह ध्रुवीकरणकर्ताओं की बढ़ी हुई आकृति विज्ञान: प्रवाहकीय एजेंट पूरी तरह से फैला हुआ और समान रूप से वितरित होता है।

【6】 सकारात्मक इलेक्ट्रोड सतह पर एकत्रित कण

फॉर्मूला: एनसीए+एसिटिलीन ब्लैक+पीवीडीएफ+एनएमपी

मिश्रण प्रक्रिया के दौरान, पर्यावरणीय आर्द्रता बहुत अधिक होती है, जिससे घोल जेली जैसा हो जाता है, प्रवाहकीय एजेंट पूरी तरह से फैलता नहीं है, और रोलिंग के बाद ध्रुवीकरण की सतह पर बड़ी संख्या में कण होते हैं।

【7】जल प्रणाली ध्रुवीय प्लेटों में दरारें

फॉर्मूला: एनएमसी532/कार्बन ब्लैक/बाइंडर=90/5/5 डब्ल्यूटी%, पानी/आइसोप्रोपेनॉल (आईपीए) विलायक

क्रमशः (ए) 15 मिलीग्राम/सेमी2, (बी) 17.5 मिलीग्राम/सेमी2, (सी) 20 मिलीग्राम/सेमी2, और (डी) 25 मिलीग्राम/सेमी2 की कोटिंग घनत्व के साथ, ध्रुवीकरणकर्ताओं पर सतह दरारों की ऑप्टिकल तस्वीरें। मोटे पोलराइज़र में दरार पड़ने का खतरा अधिक होता है।

【8】 पोलराइज़र की सतह पर सिकुड़न

फॉर्मूला: फ्लेक ग्रेफाइट+एसपी+सीएमसी/एसबीआर+आसुत जल

पन्नी की सतह पर प्रदूषक कणों की उपस्थिति के परिणामस्वरूप कणों की सतह पर गीली फिल्म का सतह तनाव क्षेत्र कम हो जाता है। तरल फिल्म उत्सर्जित होती है और कणों की परिधि की ओर पलायन करती है, जिससे सिकुड़न बिंदु दोष बनता है।

【9】 इलेक्ट्रोड की सतह पर खरोंचें

फॉर्मूला: NMC532+SP+PVdF+NMP

संकीर्ण सीम एक्सट्रूज़न कोटिंग, काटने के किनारे पर बड़े कणों के कारण फ़ॉइल रिसाव और इलेक्ट्रोड की सतह पर खरोंचें होती हैं।

【10】ऊर्ध्वाधर धारियों का लेप करना

फॉर्मूला: एनसीए+एसपी+पीवीडीएफ+एनएमपी

स्थानांतरण कोटिंग के बाद के चरण में, घोल की जल अवशोषण चिपचिपाहट बढ़ जाती है, कोटिंग के दौरान कोटिंग विंडो की ऊपरी सीमा तक पहुंच जाती है, जिसके परिणामस्वरूप घोल का खराब स्तर होता है और ऊर्ध्वाधर धारियों का निर्माण होता है।

【11】 उस क्षेत्र में रोल प्रेसिंग दरारें जहां ध्रुवीय फिल्म पूरी तरह से सूखी नहीं है

फॉर्मूला: फ्लेक ग्रेफाइट+एसपी+सीएमसी/एसबीआर+आसुत जल

कोटिंग के दौरान, पोलराइज़र का मध्य क्षेत्र पूरी तरह से सूखा नहीं होता है, और रोलिंग के दौरान, कोटिंग विस्थापित हो जाती है, जिससे पट्टी के आकार की दरारें बन जाती हैं।

【12】 ध्रुवीय रोलर दबाने की किनारे की झुर्रियाँ

कोटिंग, रोलर दबाने और कोटिंग किनारों की झुर्रियों से बनने वाले मोटे किनारों की घटना

【13】 नकारात्मक इलेक्ट्रोड कटिंग कोटिंग को पन्नी से अलग किया गया

सूत्र: प्राकृतिक ग्रेफाइट+एसिटिलीन काला+सीएमसी/एसबीआर+आसुत जल, सक्रिय पदार्थ अनुपात 96%

जब ध्रुवीय डिस्क को काटा जाता है, तो कोटिंग और फ़ॉइल अलग हो जाते हैं।

【14】 किनारे काटने वाली गड़गड़ाहट

सकारात्मक इलेक्ट्रोड डिस्क को काटने के दौरान, अस्थिर तनाव नियंत्रण से माध्यमिक कटिंग के दौरान फ़ॉइल गड़गड़ाहट का निर्माण होता है।

【15】 ध्रुवीय स्लाइस कटिंग वेव एज

नकारात्मक इलेक्ट्रोड डिस्क को काटने के दौरान, काटने वाले ब्लेड के अनुचित ओवरलैप और दबाव के कारण, चीरे के तरंग किनारों और कोटिंग टुकड़ी का निर्माण होता है।

【16】 अन्य सामान्य कोटिंग दोषों में वायु घुसपैठ, पार्श्व तरंगें, शिथिलता, रिवलेट, विस्तार, पानी की क्षति आदि शामिल हैं।

दोष किसी भी प्रसंस्करण चरण में हो सकते हैं: कोटिंग की तैयारी, सब्सट्रेट उत्पादन, सब्सट्रेट संचालन, कोटिंग क्षेत्र, सुखाने का क्षेत्र, काटना, काटना, रोलिंग प्रक्रिया, आदि। दोषों को हल करने के लिए सामान्य तार्किक विधि क्या है?

1. पायलट उत्पादन से उत्पादन तक की प्रक्रिया के दौरान, उत्पाद फॉर्मूला, कोटिंग और सुखाने की प्रक्रिया को अनुकूलित करना और अपेक्षाकृत अच्छी या विस्तृत प्रक्रिया विंडो ढूंढना आवश्यक है।

2. उत्पादों की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए कुछ गुणवत्ता नियंत्रण विधियों और सांख्यिकीय उपकरणों (एसपीसी) का उपयोग करें। स्थिर कोटिंग मोटाई की ऑनलाइन निगरानी और नियंत्रण करके, या कोटिंग सतह पर दोषों की जांच करने के लिए दृश्य उपस्थिति निरीक्षण प्रणाली (विज़ुअल सिस्टम) का उपयोग करके।

3. जब उत्पाद में खराबी हो, तो बार-बार होने वाली खराबी से बचने के लिए प्रक्रिया को समय पर समायोजित करें।

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कोटिंग की एकरूपता

कोटिंग की तथाकथित एकरूपता कोटिंग क्षेत्र के भीतर कोटिंग की मोटाई या चिपकने वाली मात्रा के वितरण की स्थिरता को संदर्भित करती है। कोटिंग की मोटाई या चिपकने वाली मात्रा की स्थिरता जितनी बेहतर होगी, कोटिंग की एकरूपता उतनी ही बेहतर होगी, और इसके विपरीत। कोटिंग की एकरूपता के लिए कोई एकीकृत माप सूचकांक नहीं है, जिसे उस क्षेत्र में औसत कोटिंग मोटाई या चिपकने वाली मात्रा के सापेक्ष एक निश्चित क्षेत्र में प्रत्येक बिंदु पर कोटिंग की मोटाई या चिपकने वाली मात्रा के विचलन या प्रतिशत विचलन द्वारा मापा जा सकता है। किसी निश्चित क्षेत्र में अधिकतम और न्यूनतम कोटिंग मोटाई या चिपकने वाली मात्रा के बीच अंतर। कोटिंग की मोटाई आमतौर पर µm में व्यक्त की जाती है।

कोटिंग की एकरूपता का उपयोग किसी क्षेत्र की समग्र कोटिंग स्थिति का मूल्यांकन करने के लिए किया जाता है। लेकिन वास्तविक उत्पादन में, हम आमतौर पर सब्सट्रेट की क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर दोनों दिशाओं में एकरूपता के बारे में अधिक ध्यान रखते हैं। तथाकथित क्षैतिज एकरूपता कोटिंग की चौड़ाई दिशा (या मशीन की क्षैतिज दिशा) की एकरूपता को संदर्भित करती है। तथाकथित अनुदैर्ध्य एकरूपता कोटिंग की लंबाई (या सब्सट्रेट यात्रा दिशा) की दिशा में एकरूपता को संदर्भित करती है।

क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर गोंद अनुप्रयोग त्रुटियों के आकार, प्रभावित करने वाले कारकों और नियंत्रण विधियों में महत्वपूर्ण अंतर हैं। सामान्य तौर पर, सब्सट्रेट (या कोटिंग) की चौड़ाई जितनी बड़ी होगी, पार्श्व एकरूपता को नियंत्रित करना उतना ही कठिन होगा। ऑनलाइन कोटिंग में वर्षों के व्यावहारिक अनुभव के आधार पर, जब सब्सट्रेट की चौड़ाई 800 मिमी से कम होती है, तो पार्श्व एकरूपता की आमतौर पर आसानी से गारंटी दी जाती है; जब सब्सट्रेट की चौड़ाई 1300-1800 मिमी के बीच होती है, तो पार्श्व एकरूपता को अक्सर अच्छी तरह से नियंत्रित किया जा सकता है, लेकिन एक निश्चित कठिनाई होती है और काफी स्तर की व्यावसायिकता की आवश्यकता होती है; जब सब्सट्रेट की चौड़ाई 2000 मिमी से ऊपर होती है, तो पार्श्व एकरूपता को नियंत्रित करना बहुत मुश्किल होता है, और केवल कुछ निर्माता ही इसे अच्छी तरह से संभाल सकते हैं। जब उत्पादन बैच (यानी कोटिंग की लंबाई) बढ़ जाती है, तो अनुदैर्ध्य एकरूपता अनुप्रस्थ एकरूपता की तुलना में अधिक कठिनाई या चुनौती बन सकती है।